Wie viele wichtige Materialien kennen Sie zur Bearbeitung der Kavitaet eines Headsets?
Das Aussehen der Ohrhörer wirkt sich auch direkt auf das Kaufbedürfnis aller aus. Gut aussehende Kopfhörer haben nicht nur einen visuellen Sinn, die Wahl der Materialien wird auch einen großen Unterschied im Aussehen machen.
Wenn Sie zurückblicken, sollten die ersten Ohrhörer aus Metall sein. Aber die Ohrstöpsel waren nur ein Produkt des Labors, kein Verbraucherprodukt. Das Design muss also nicht das Aussehen berücksichtigen.
Frühe Ohrhörer bestanden meist aus ABS-ähnlichem Kunststoff. Später wurde die Oberflächenbehandlungstechnologie der Ohrstöpselhöhle allmählich verbessert, und es wurden Verchromung und Mattsprühlackierung verwendet, und das Erscheinungsbild wurde allmählich zu einem Blickfang. Bislang stellt Kunststoff immer noch das Kernmaterial für die Herstellung des Ohrstöpselgehäusehohlraums dar. Der Hauptgrund liegt darin, dass Kunststoff billig zu formen und für die Massenproduktion geeignet ist. Darüber hinaus erleichtert die einfache Verarbeitung von Kunststoffen den Konstrukteuren die Realisierung von Hohlraumkonstruktionen in verschiedenen Sonderformen.
Aber Kunststoff ist immer ein zerbrechliches und leicht zu tragendes Material. Eine andere Situation ist, dass Kunststoff immer dem Eindruck niedriger Preise ausgesetzt ist und das Produkt nicht zu einem höheren Preis verkaufen kann.
Das Bearbeiten des Hohlraums eines Metall-Headsets ist wesentlich komplizierter als das Herstellen eines Hohlraums für ein Kunststoff-Headset. Die meisten Metallkopfhörer müssen CNC-Technologie verwenden, um ein ganzes Stück Metall in eine Hohlraumform zu schneiden und zu fräsen. Die Verwendung einer Fräsmaschine ist sehr zeitaufwändig und es kann eine kleine Menge pro Tag verarbeitet werden. Nach dem Schneiden von der CNC muss sie möglicherweise poliert, poliert, lackiert oder galvanisiert werden. Wenn hier bei jedem Schritt ein Problem auftritt, wirkt sich dies auf die Ausbeute und damit auf die Kosten aus, weshalb die gut aussehenden Metallohrhörer häufig nicht billig sind.
Der aus Metall gefertigte Kopfhörerhohlraum sieht zwar hochwertig aus, muss aber auch sorgfältig geschützt werden. Insbesondere wird die Oberfläche nach der Metallisierung auch leicht durch Kratzer gestört.
Und zwischen Metall-CNC und Kunststoff gibt es ein neuartiges lichtempfindliches Harzmaterial. Dies ist ein flüssiges Material, das nach Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen in kurzer Zeit schnelle physikalische und chemische Veränderungen erfahren und das Oligomer anschließend vernetzen und aushärten kann. Es wurde erstmals 1968 von Bayer in Deutschland entwickelt und angewendet.
Dieses Material wird seit einiger Zeit im Kopfhörer-Bereich verwendet, und tatsächlich kommen wir in unserem Leben oft mit diesem Material in Kontakt. Zum Beispiel sind die Füllmaterialien, die wir zum Füllen der Zähne verwenden, und die "Phototherapie-Maniküre", die Frauen häufig nennen, die verwendeten Rohmaterialien tatsächlich eine Art lichtempfindliches Harz.
Im Bereich der Kopfhörer wurde das früheste Material auch in medizinischen Hörgeräten verwendet. Später, 1995, verwendete ein amerikanischer Mischer, Jerry Harvey, dieses Material, um einen maßgeschneiderten In-Ear-Monitor für Bandmusiker zu entwickeln. Dies wurde auch der Ausgangspunkt für die Welle der benutzerdefinierten Kopfhörer.
Der hier erwähnte kundenspezifische Kopfhörer wird hergestellt, indem Ohrabdrücke der Konturen einzelner Ohren gesammelt und entsprechend seiner Form unter Verwendung eines lichtempfindlichen Harzes eine Schale mit der gleichen Form wie der Hohlraum des Kopfhörers hergestellt und eine akustische Einheit darin platziert wird. Nach dem Zusammenfügen von Kavität und Paneel wird nach dem Polieren eine Glanzlackschicht fertiggestellt. Diese helle Lackschicht ist härter und abriebfester, wodurch die Schale heller aussieht und die Schale geschützt wird. Da die Form anpassbar ist, kann das lichtempfindliche Harz selbst viele verschiedene Farben mischen. Es kann sogar das Aussehen von "mehrfarbigem Schwarz" hervorrufen, sodass benutzerdefinierte Kopfhörer immer als die am besten personalisierten Headset-Produkte angesehen wurden.
In der Vergangenheit erforderte die Verwendung eines lichtempfindlichen Harzes als Hohlraum auch die Herstellung einer Form im Voraus. Wenn es sich um ein spezielles Headset handelt, muss die Schale jeder Form separat hergestellt werden, was sehr zeitaufwendig ist. Dann entwickelten einige Hersteller "männliches Modell" -Produkte - ihre Formen können so weit wie möglich an die meisten Verbraucher angepasst werden. Das wiederverwendbare Formwerkzeug reduziert die Produktionszeit und die Kosten des Formwerkzeugs erheblich und ermöglicht es vielen Menschen, die Erfahrung zu machen, wie sie sich herkömmlichen kundenspezifischen Kopfhörern zu einem relativ niedrigen Preis nähern. Darüber hinaus reizt das Harzmaterial die Haut beim Tragen nicht wie Metall und ist ein sehr mildes Material. Die Eigenschaften der Verschleißfestigkeit und Schmutzbeständigkeit sowie eine Vielzahl von Farbanpassungsdiensten haben dazu geführt, dass viele junge Menschen dieses personalisierte Headset immer mehr schätzen.
Heutzutage hat die Anwendung der 3D-Drucktechnologie die oben genannten Kopfhörer hergestellt, die CNC-Schneiden und Harzspritzgießen erfordern, um einen Hohlraum zu bilden, der sich in der Produktion erneut entwickelt hat. Neben dem Metalldruck werden im 3D-Druck häufig auch lichtempfindliche Materialien verwendet. Infolgedessen verwenden viele Ohrhörerhersteller die 3D-Drucktechnologie, um Hohlräume zu bilden, und es wird angenommen, dass in Zukunft mehr Produkte mit verwandten Technologien erhältlich sein werden.
Wenn Sie zurückblicken, sollten die ersten Ohrhörer aus Metall sein. Aber die Ohrstöpsel waren nur ein Produkt des Labors, kein Verbraucherprodukt. Das Design muss also nicht das Aussehen berücksichtigen.
Frühe Ohrhörer bestanden meist aus ABS-ähnlichem Kunststoff. Später wurde die Oberflächenbehandlungstechnologie der Ohrstöpselhöhle allmählich verbessert, und es wurden Verchromung und Mattsprühlackierung verwendet, und das Erscheinungsbild wurde allmählich zu einem Blickfang. Bislang stellt Kunststoff immer noch das Kernmaterial für die Herstellung des Ohrstöpselgehäusehohlraums dar. Der Hauptgrund liegt darin, dass Kunststoff billig zu formen und für die Massenproduktion geeignet ist. Darüber hinaus erleichtert die einfache Verarbeitung von Kunststoffen den Konstrukteuren die Realisierung von Hohlraumkonstruktionen in verschiedenen Sonderformen.
Aber Kunststoff ist immer ein zerbrechliches und leicht zu tragendes Material. Eine andere Situation ist, dass Kunststoff immer dem Eindruck niedriger Preise ausgesetzt ist und das Produkt nicht zu einem höheren Preis verkaufen kann.
Das Bearbeiten des Hohlraums eines Metall-Headsets ist wesentlich komplizierter als das Herstellen eines Hohlraums für ein Kunststoff-Headset. Die meisten Metallkopfhörer müssen CNC-Technologie verwenden, um ein ganzes Stück Metall in eine Hohlraumform zu schneiden und zu fräsen. Die Verwendung einer Fräsmaschine ist sehr zeitaufwändig und es kann eine kleine Menge pro Tag verarbeitet werden. Nach dem Schneiden von der CNC muss sie möglicherweise poliert, poliert, lackiert oder galvanisiert werden. Wenn hier bei jedem Schritt ein Problem auftritt, wirkt sich dies auf die Ausbeute und damit auf die Kosten aus, weshalb die gut aussehenden Metallohrhörer häufig nicht billig sind.
Der aus Metall gefertigte Kopfhörerhohlraum sieht zwar hochwertig aus, muss aber auch sorgfältig geschützt werden. Insbesondere wird die Oberfläche nach der Metallisierung auch leicht durch Kratzer gestört.
Dieses Material wird seit einiger Zeit im Kopfhörer-Bereich verwendet, und tatsächlich kommen wir in unserem Leben oft mit diesem Material in Kontakt. Zum Beispiel sind die Füllmaterialien, die wir zum Füllen der Zähne verwenden, und die "Phototherapie-Maniküre", die Frauen häufig nennen, die verwendeten Rohmaterialien tatsächlich eine Art lichtempfindliches Harz.
Im Bereich der Kopfhörer wurde das früheste Material auch in medizinischen Hörgeräten verwendet. Später, 1995, verwendete ein amerikanischer Mischer, Jerry Harvey, dieses Material, um einen maßgeschneiderten In-Ear-Monitor für Bandmusiker zu entwickeln. Dies wurde auch der Ausgangspunkt für die Welle der benutzerdefinierten Kopfhörer.
Der hier erwähnte kundenspezifische Kopfhörer wird hergestellt, indem Ohrabdrücke der Konturen einzelner Ohren gesammelt und entsprechend seiner Form unter Verwendung eines lichtempfindlichen Harzes eine Schale mit der gleichen Form wie der Hohlraum des Kopfhörers hergestellt und eine akustische Einheit darin platziert wird. Nach dem Zusammenfügen von Kavität und Paneel wird nach dem Polieren eine Glanzlackschicht fertiggestellt. Diese helle Lackschicht ist härter und abriebfester, wodurch die Schale heller aussieht und die Schale geschützt wird. Da die Form anpassbar ist, kann das lichtempfindliche Harz selbst viele verschiedene Farben mischen. Es kann sogar das Aussehen von "mehrfarbigem Schwarz" hervorrufen, sodass benutzerdefinierte Kopfhörer immer als die am besten personalisierten Headset-Produkte angesehen wurden.
In der Vergangenheit erforderte die Verwendung eines lichtempfindlichen Harzes als Hohlraum auch die Herstellung einer Form im Voraus. Wenn es sich um ein spezielles Headset handelt, muss die Schale jeder Form separat hergestellt werden, was sehr zeitaufwendig ist. Dann entwickelten einige Hersteller "männliches Modell" -Produkte - ihre Formen können so weit wie möglich an die meisten Verbraucher angepasst werden. Das wiederverwendbare Formwerkzeug reduziert die Produktionszeit und die Kosten des Formwerkzeugs erheblich und ermöglicht es vielen Menschen, die Erfahrung zu machen, wie sie sich herkömmlichen kundenspezifischen Kopfhörern zu einem relativ niedrigen Preis nähern. Darüber hinaus reizt das Harzmaterial die Haut beim Tragen nicht wie Metall und ist ein sehr mildes Material. Die Eigenschaften der Verschleißfestigkeit und Schmutzbeständigkeit sowie eine Vielzahl von Farbanpassungsdiensten haben dazu geführt, dass viele junge Menschen dieses personalisierte Headset immer mehr schätzen.
Heutzutage hat die Anwendung der 3D-Drucktechnologie die oben genannten Kopfhörer hergestellt, die CNC-Schneiden und Harzspritzgießen erfordern, um einen Hohlraum zu bilden, der sich in der Produktion erneut entwickelt hat. Neben dem Metalldruck werden im 3D-Druck häufig auch lichtempfindliche Materialien verwendet. Infolgedessen verwenden viele Ohrhörerhersteller die 3D-Drucktechnologie, um Hohlräume zu bilden, und es wird angenommen, dass in Zukunft mehr Produkte mit verwandten Technologien erhältlich sein werden.
